Heat treatment processing experience sharing

對于機械切削加工，一般機加工硬度最好在HRC30左右；但由于性能要求，需要較高硬度+後切削，硬度可以在HRC35~40。除了特殊銑齒等情況，硬度在HRC50左右也能切削；當然，現在國産刀具還不行，大部分需要進口美國/德國的。

終鍛溫度過低會造成材料鍛裂,如不經過恰當的組織再結晶退火或其他熱處理，在最終熱處理後會發現零件開裂，這是經熱處理後所有應力釋放的結果，很容易被别人誤認爲是熱處理工藝不當造成的；另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造後如果堆放在一起，冷卻速度不夠，會在晶界出處析出網狀碳，經熱處理後開裂，也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。

對于齒輪的加工，接觸比較多的是:調質來決定心部機械性能，然後做表面淬火的情況。因此，很多時候面臨着基體硬度高，即調質硬度高；然後進行機加、銑齒或插齒，因此硬度都高，高到HRC35以上,要采用很好的刀具，成本也增加不少。當然這樣做(調質硬度高)的好處是，表面淬火後變形小，可以忽略，省去磨削工序。

齒輪加工時，對切削加工件，正火硬度180-200HB;擠壓加工件，正火硬度160-170HB;公差分配，機械加工公差占零件成品公差的1/3，熱處理占2/3。

緊固件生産所需要的線材一般都要經過球化退火處理，而球化效果與材料退火前的拉拔比例有很大關系，爲了找出最佳的拉拔比例，我們金相試驗員與車間工人經過近四個月的摸索、試驗,終于找到最佳方案。

角鐵熱軋生産出來以後，先經過淬火，然後再回火。

出現的問題：淬火後的工件變形比較厲害，經常碰感應圈。後期的回火後，無法保障工件是直線型的。

解決的方法：再保障連續生産，硬度達标的情況下，稍增大感應圈的間隙，機械工藝上增加多道輥，以保障工件生産出來後盡量爲直線型。