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各種鋼管的生產工藝

一、無縫鋼管的生產工藝

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一般的無縫鋼管的生產工藝可以分為冷拔與熱軋兩種,冷軋無縫鋼管的生產流程一般要比熱軋要複雜,管坯首先要進行三輥連軋,擠壓後要進行定徑測試,如果表面沒有響應裂紋後圓管要經過割機進行切割,切割成長度約一米的坯料。然後進入退火流程,退火要用酸性液體進行酸洗,酸洗時要注意表面是否有大量的起泡產生,如果有大量的起泡產生說明鋼管的質量達不到響應的標準。外觀上冷軋無縫鋼管要短於熱軋無縫鋼管,冷軋無縫鋼管的壁厚一般比熱軋無縫鋼管要小,但是表面看起來比厚壁無縫鋼管更加明亮,表面沒有太多的粗糙,口徑也沒有太多的毛刺。熱軋無縫鋼管的交貨狀態一般是熱軋狀態經過熱處理後進行交貨。熱軋無縫鋼管在經過質檢後要經過工作人員的嚴格的手工挑選,在質檢後要進行表面塗油,然後緊接著是多次的冷拔實驗,熱軋處理後要進行穿孔的實驗,如果穿孔擴徑過大就要進行矯直矯正。在矯直後再由傳送裝置傳送到探傷機進行探傷實驗,最後貼上標籤、進行規格編排後放置到到倉庫當中。

熱軋(擠壓無縫鋼管

圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑(或减徑)→冷卻→矯直→水壓試驗(或探傷)→標記→入庫無縫鋼管是用鋼錠或實心管坯經穿孔製成毛管,然後經熱軋、冷軋或冷撥製成。無縫鋼管的規格用外徑*壁厚毫米數表示。無縫鋼管分熱軋和冷軋(撥)無縫鋼管兩類。熱軋無縫鋼管分一般鋼管,低、中壓鍋爐鋼管,高壓鍋爐鋼管、合金鋼管、不銹鋼管、石油裂化管、地質鋼管和其它鋼管等。冷軋(撥)無縫鋼管除分一般鋼管、低中壓鍋爐鋼管、高壓鍋爐鋼管、合金鋼管、不銹鋼管、石油裂化管、其它鋼管外,還包括碳素薄壁鋼管、合金薄壁鋼管、不鏽薄壁鋼管、异型鋼管。熱軋無縫管外徑一般大於32mm,壁厚2.5-200mm,冷軋無縫鋼管處徑可以到6mm,壁厚可到0.25mm,薄壁管外徑可到5mm壁厚小於0.25mm,冷軋比熱軋尺寸精度高。
一般用無縫鋼管是用10、20、30、35、45等優質碳結鋼16Mn、5MnV等低合金結構鋼或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合結鋼熱軋或冷軋製成的。10、20等低碳鋼製造的無縫管主要用於流體輸送筦道。45、40Cr等中碳鋼製成的無縫管用來製造機械零件,如汽車、耕耘機的受力零件。一般用無縫鋼管要保證强度和壓扁試驗。熱軋鋼管以熱軋狀態或熱處理狀態交貨;冷軋以熱以熱處理狀態交貨。
熱軋,顧名思義,軋件的溫度高,囙此變形抗力小,可以實現大的變形量。以鋼板的軋製為例,一般連鑄坯厚度在230mm左右,而經過粗軋和精軋,最終厚度為1~20mm。同時,由於鋼板的寬厚比小,尺寸精度要求相對低,不容易出現板形問題,以控制凸度為主。對於組織有要求的,一般通過控軋控冷來實現,即控制精軋的開軋溫度、終軋溫度.圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→塗油(鍍銅)→多道次冷拔(冷軋)→坯管→熱處理→矯直→水壓試驗(探傷)→標記→入庫

二、螺旋鋼管生產工藝

螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.

  • (1)原材料即帶鋼卷,焊絲,焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
  • (2)帶鋼頭尾對接,採用單絲或雙絲埋弧焊接,在卷成鋼管後採用自動埋弧焊補焊。
  • (3)成型前,帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊,表面清理輸送和予彎邊處理。
  • (4)採用電接點壓力錶控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力,確保了帶鋼的平穩輸送。
  • (5)採用外控或內控輥式成型。
  • (6)採用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求,管徑,錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
  • (7)內焊和外焊均採用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接,從而獲得穩定的焊接質量。
  • (8)焊完的焊縫均經過線上連續超聲波自動傷儀檢查,保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷,自動報警並噴塗標記,生產工人依此隨時調整工藝參數,及時消除缺陷。
  • (9)採用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
  • (10)切成單根鋼管後,每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度,檢查焊縫的力學性能,化學成份,溶合狀況,鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗,確保制管工藝合格後,才能正式投入生產。
  • (11)焊縫上有連續聲波探傷標記的部位,經過手動超聲波和X射線複查,如確有缺陷,經過修補後,再次經過無損檢驗,直到確認缺陷已經消除。
  • (12)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管,全部經過X射線電視或拍片檢查。
  • (13)每根鋼管經過靜水壓試驗,壓力採用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動列印記錄。
  • (14)管端機械加工,使端面垂直度,坡口角和鈍邊得到準確控制。

三、焊管的生產工藝

焊管

直縫焊管生產工藝簡單,生產效率高,成本低,發展較快。螺旋焊管的强度一般比直縫焊管高,能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管,還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但是與相同長度的直縫管相比,焊縫長度新增30~100%,而且生產速度較低。
直徑大或較厚的焊管,一般用鋼坯料直接做成,而小焊管薄壁焊管只需要通過鋼帶直接焊接就可以了。然後經過簡單拋光,拉絲就可以了。囙此,較小口徑的焊管大都採用直縫焊,大口徑焊管則大多採用螺旋焊。

四、軸承鋼的生產工藝

軸承鋼

50噸UHP電爐冶煉→60噸LF爐精煉→60噸VD爐真空處理→合金鋼矩形坯連鑄(260mm×300mm、180mm×220mm)→緩冷或熱送→軋材→精整→檢驗入庫。

五、鍍鋅管的生產工藝

(鍍鋅管)

黑件檢查→掛料→脫脂→漂洗→酸洗→清洗→浸漬助鍍劑→熱空氣烘乾→熱浸鍍鋅→內外吹→冷卻→鈍化和漂洗→卸料→檢驗、修整→打字標識→包裝入庫、運輸

六、直縫焊管的成型工藝

大口徑直縫焊管主要生產流程說明:大口徑直縫焊管)

  • 1.板探:用來製造大口徑埋弧焊直縫鋼管的鋼板進入生產線後,首先進行全板超聲波檢驗;
  • 2.銑邊:通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削,使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀;
  • 3.預彎邊:利用預彎機進行板邊預彎,使板邊具有符合要求的曲率;
  • 4.成型:在JCO成型機上首先將預彎後的鋼板的一半經過多次步進衝壓,壓成“J”形,再將鋼板的另一半同樣彎曲,壓成“C”形,最後形成開口的“O”形
  • 5.預焊:使成型後的直縫焊鋼管合縫並採用氣體保護焊(MAG)進行連續焊接;
  • 6.內焊:採用縱列多絲埋弧焊(最多可為四絲)在直縫鋼管內側進行焊接;
  • 7.外焊:採用縱列多絲埋弧焊在直縫埋弧焊鋼管外側進行焊接;
  • 8.超聲波檢驗Ⅰ:對直縫焊鋼管內外焊縫及焊縫兩側母材進行100%的檢查;
  • 9. X射線檢查Ⅰ:對內外焊縫進行100%的X射線工業電視檢查,採用圖像處理系統以保證探傷的靈敏度;
  • 10.擴徑:對埋弧焊直縫鋼管全長進行擴徑以提高鋼管的尺寸精度,並改善鋼管內應力的分佈狀態;
  • 11.水壓試驗:在水壓試驗機上對擴徑後的鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓力,該機具有自動記錄和儲存功能;
  • 12.倒棱:將檢驗合格後的鋼管進行管端加工,達到要求的管端坡口尺寸;
  • 13.超聲波檢驗Ⅱ:再次逐根進行超聲波檢驗以檢查直縫焊鋼管在擴徑、水壓後可能產生的缺陷;
  • 14. X射線檢查Ⅱ:對擴徑和水壓試驗後的鋼管進行X射線工業電視檢查和管端焊縫拍片;
  • 15.管端磁粉檢驗:進行此項檢查以發現管端缺陷;
  • 16.防腐和塗層:合格後的鋼管根據用戶要求進行防腐和塗層。

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